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丝印常见问题【解析】

一、 糊版
糊版(堵版),指丝印图文在印刷中不能将油墨印到材料上的现象。丝印糊版原因是错综复杂的。
1.材料原因
材料平滑度低,表面强度较差,印刷中产生掉粉、掉毛现象,会导致糊版。
2.车间温度、湿度及油墨性质原因
丝印车间要保持一定的温度和相对湿度。温度高,相对湿度低,油墨溶剂就很快挥发掉,油墨粘度变高,堵住网孔,停机时间过长,也会糊版,时间越长糊版越严重。环境温度低,油墨流动性差也容易产生糊版。
3.丝网印版的原因
网版在使用前要干净并干燥。如果制好版放置过久不及时印刷,在保存过程中或多或少就会粘附尘土,印刷时如不清洗,就会造成糊版。
4.印刷压力的原因
压力过大刮板与网版和材料不是线接触而呈面接触,这样每次刮印都不能将油墨刮干净,而留下残油,经过一定时间便会结膜造成糊版。
5.丝网印版与材料间隙不当的原因
网版与材料间隙过小,间隙过小在刮印后网版不能脱离材料,网版抬起时,印版底粘附油墨,这样也容易糊版和粘版。
6.油墨的原因
油墨颗粒较大时,容易出现堵住网孔的现象。因此要过滤油墨。
油墨干燥过快,容易糊版。特别是在使用挥发干燥型油墨时更为突出.
用氧化干燥型油墨,糊版现象出现得不是很多,如果过量使用干燥剂,也会发生糊版,
油墨溶剂蒸发,使油墨粘度增高,而发生封网现象。如果面积比较大,网版油墨消耗少,就容易造成糊版,(是经常换用新油墨)。
油墨的流动性差,会使用油墨在没有通过丝网时便产生糊版,(降低油墨粘度提高油墨的流动性来解决)。
发生糊版故障后,针对油墨的性质,用适当的溶剂擦洗。擦洗的要领是从印刷面开始,由中间向外围轻轻擦拭。擦拭后检查印版,如有缺损应及时修补,修补后可重新开始印刷。应注意的是,版膜每擦一次,就变薄一些.
二、油墨在材料上固着不牢
1.材料印刷前应对随印材料进行印前处理的检查。当材料表面附着油脂类粘接剂、尘埃物等物质时,会造成油墨与材料粘接不良。
2材料在印刷时为提高与油墨的粘着性,必须进行表面处理,须除尘后才印刷.
三、锯齿
丝印出现锯齿(包括残缺或断线)。主要在于网版质量问题。
1. 感光胶分辨率不高,致使精细线条出现断线或残缺。
2. 曝光时间不足或曝光时间过长,显影不充分,网版图文边缘就不整齐,出现锯齿状。好的网版,图文的边缘应该是光滑整齐的。
3. 网版表面不平整,印刷时,网版与材料仍存有间隙,油墨悬空渗透,造成墨迹边缘出现毛刺
4. 网版接触溶剂发生膨胀,经纬向膨胀程度不同,使网版表面出现凹凸不平的现象,网版与材料出现间隙,油墨悬空渗透出现毛刺
解决办法:A.高目数网版
B.分辨率高的感光材料制版
C.一定膜厚的丝网印版,以减少膨胀变形(涂感光浆加水菲林)
D.线条印刷,尽量采用间接制版法制版,(接法制版出现毛刺的可能较小)
E.制版和印刷过程中,尽量控制温度膨胀因素,使用膨胀系数小的感光材料
F.提高制版质量,保证丝网印版表面平整光滑,网版线条的边缘要整齐
G.用喷水枪喷洗丝网印版,以提高显影效果
H.网版与材料之间的距离、刮板角度、印压要适当.
四、针孔和发泡现象
1.附在版上的灰尘及异物
制版时,水洗显影会有一些溶胶混进去。另外,在乳剂涂布时,也有灰尘混入,附着在丝网上就会产生针孔(印前要检查及补修)。若灰尘和异物附着在网版上,堵塞网版开口也会造成针孔现象。在正式印刷前,若用吸墨性强的纸(比如报纸),经过数次印刷,也可以除去灰尘。
2.材料表面的清洗
铝板、PVC在印刷前其表面要洁净。在材料处理后,马上印刷。多色印刷时,印刷前用酒精或洗面水擦拭(经处理可除油脂等污垢和灰尘)。
3.油墨中的气泡
油墨加入溶剂、添加剂搅拌时,会混入一些气泡,若放置不管,粘度低的油墨会自然脱泡,粘度高的油墨则有的不能自然脱泡。这些气泡有的在印刷中,因油墨的转移而自然消除,有的却变得越来越大。为去除这些气泡,要使用消泡剂消泡剂有速效和迟效两种),添加在油墨中,添加量一般为0.1%—1%左右,若超过规定量反而会起到发泡作用。
油墨转移后即使发泡,只要材料的湿润度和油墨的流动性良好,表面的气泡会逐渐消除,如果油墨气泡没有消除,其墨膜会形成环状的凹凸不平的印刷面。一般油墨中的气泡在通过丝网时,因丝网的作用可以消泡。另外,油墨混合搅拌时用热水或开水会有较好的脱泡效果。
红、蓝、绿等透明的油墨,具有易发泡的特点。若添加相应稀释剂增粘剂或撤粘剂,也可使油墨转变为稳定的印刷适性良好的油墨。
印刷过快或印速不均匀,也能产生气泡。适当降低印刷速度,保持印刷速度均匀性
五、着墨不匀
黑膜厚度不匀,1.油墨调配不良,2.调配的油墨混入了墨皮,(溶剂的作用发生膨胀,软化,将应该透墨的网孔堵住,起了版膜的作用,使油墨无法通过)。
预防:调配后的油墨(特别是旧油墨),使用前要用网过滤一次再使用。在重新使用已经用过的印版时,必须完全除去附着在版框上的旧油墨。印刷后保管印版时,要充分的洗涤(也包括刮板)。如果按要求做了,着墨不匀的事故就不会发生了。
刮板前端的尖部有伤损,会出现一条条痕迹。特别在PC透明料时,就很明显的着墨不匀。所以必须很好地保护刮板的前端,使之不发生损伤,如果损伤了,就要研磨。
印刷台的凹凸也会影响着墨均匀。凸部墨层薄,凹部墨层厚,这种现象也称为着墨不匀。另外,材料的背面或印刷台上粘有灰尘的话,也会产生着墨不匀。
六、网痕
产品表面有时会出现丝网痕迹,主要原因是油墨的流动性较差。丝印过程中,当网版抬起后,转移到材料上的油墨靠自身的流动填平网迹,使墨膜表面光滑平整。如果油墨流动性差,当网版抬起时,油墨流动小不能将丝网痕迹填平,就得不到表面光滑平整的墨膜。
改善方法:
A. 使用流动性大的油墨进行印刷;
B. 可考虑用干燥速度慢的油墨印制,增加油墨的流动时间,使油墨逐渐展平并固化;
C. 在制版时尽量使用丝径较细的单径丝网。
七、印刷位置不准
即使网版尺寸、印刷机等方面都不存在什么问题,但材料形状不一致,套位不准都会造成印刷位置不精确(要求材料靠准定板胶)
八、成品墨膜尺寸扩大
丝网印刷后,有时会出现印刷尺寸扩大(1.油墨粘度比较低以及流动性过大,2.网版在制作时尺寸扩大).
方法:为避免油墨流动性过大而造成印刷后油墨向四周流溢,致使印刷尺寸变大,可考虑在流动性过大的油墨中添加一定量的增稠剂,以降低油墨的流动性,还可使用快干性油墨,加快油墨在印刷后的干燥速度,减少油墨的流动。在制作网版时,要严格保证网版的质量。
十、墨膜龟裂
墨膜龟裂(溶剂的作用和温度变化较大引起)。材料本身也会导致墨膜龟裂的现象发生。
防止墨膜龟裂的发生,注意保持车间温度均衡,在多色套印时,要在每色印刷后充分干燥,并严格控制干燥温度
十一、洇墨
洇墨是指在印刷的线条外侧有油墨溢出的现象。在印刷一条线时,在刮板运动方向的一边,油墨溢出而影响了线条整齐,这种现象就叫洇墨。洇墨可以通过调整印版和油墨的关系,刮板的运行和丝网绷网角度的关系加以解决。丝网印版的通孔部分的形状,因制版方法(间接法直接法、直间法)不同而不同。理想的通孔,应在刮印时与承印物面能够密合。具有理想通孔形状的印版,印出的墨膜鲜锐、整齐、尺寸精确,不洇墨。为了防止洇墨现象的发生,版膜应有适当的厚度、弹力和平滑性,
十二、背面粘脏
背面粘脏是指在印成品堆积时,下面一张印刷品上的油墨粘到上面一张印刷品的背面的现象。如果这种现象得不到控制,将导致粘页并影响双面印刷品的另一面的印刷。背面粘脏的主要原因是油墨干燥不良。
解决背面粘脏的办法是调整油墨粘度、使用快干油墨、油墨中添加催化剂,或在半成品表面喷粉,或加衬纸
十三、粘页
丝网印刷品在堆积过程中,印页之间会发生粘连故障,也称粘页故障。粘连现象会使印刷品发生质量问题,甚至会报废。发生粘连现象的主要原因有以下几方面。
1.印刷后,印刷品油墨干燥不充分。在油墨未干透时,就将印刷品叠放堆积,造成蹭脏和粘连现象。
2.丝印油墨的组成材料选用不当也是造成印刷品之间粘连的原因。当油墨中的合成树脂成膜物质软化点比较低时或油墨的挥发性不好时,就会出现粘连现象。通常蒸发干燥型油墨膜所使用的是热可塑性树脂,这种树脂耐热性较差。如果印刷后墨膜上残留有溶剂,墨膜就会软化,从而造成印刷粘连。特别是在夏季,由于气温比较高也容易引起印刷物之间的粘连现象。
3.印刷所用油墨对承印物有一定溶解作用,同样会造成印刷物之间的粘连。印刷所使用的溶剂中,有些溶剂对承印物溶解性很大。当印刷后,油墨对承印物表面产生一定量的溶解,这时虽然油墨表层已经干燥,但油墨与承印物接触部分尚未干透,在叠放的重力作用下就会发生粘连现象。承印物是软质乙烯材料时,印刷后乙烯材料中的部分增塑剂向墨膜转移,致使墨膜软化,也会导致发生粘连现象。
4.为了防止粘连现象,首先要选用适合于承印物材料的油墨、溶剂。其次选用干燥速度较快的油墨,并注意充分干燥。严格按工艺要求操作。一般光泽型油墨容易引起粘连,所以要充分注意。
5.刮板胶条磨损,刃部呈圆状,致使刮印的墨膜增厚,或印压过大,墨膜增厚,也会引起粘连故障。
十四、印版渗漏油墨
如果承印物上及油墨内混入灰尘后,不加处理就进行印刷的话,因刮板压力作用会使版膜受损,制版时曝光不足产生针孔等,都会使版膜产生渗漏油墨现象。这时,可用胶纸带等从版背面贴上做应急处理。这种操作若不十分迅速,就会使版面的油墨干燥,不得不用溶剂擦拭版的整体。擦拭版也是导致版膜剥离的原因,因此最好避免。另外,版的油墨渗漏在油墨停留的部分经常发生,因此在制版时最好加强这一部分。
在手动印刷的给料过程,把金属板及硬质塑料板类插入印刷台时,容易发生尖角刺破版膜的情况,因此要十分小心。一般最好在印刷之前进行检查和补强。另外,要充分进行文字错误及版膜的针孔的修正,对版的周围进行补强,尽量避免印刷中因版及油墨、刮板等故障而停机。
十五、滋墨和飞墨
滋墨是指承印物图文部分和暗调部分出现斑点状的印迹,这种现象损害了印刷效果。特别是使用透明的油墨更容易产生此种现象。其原因有以下几点:印刷速度与油墨的干燥过慢;墨层过薄;油墨触变性大;静电的影响;油墨中颜料分散不良,因颜料粒子的极性作用,粒子相互凝聚,出现色彩斑点印迹
改进的方法是:改进油墨的流动性;使用快干溶剂;尽可能用粘度高的油墨印刷;建议使用吸油量小的颜料做成的油墨;尽量减少静电的影响。
飞墨即油墨拉丝现象,造成的原因是:油墨研磨不匀;印刷时刮板离版慢;印刷图像周围的余白少;产生静电,导致油墨拉丝;刮板角度过小。
十六、静电故障
静电电流一般很小,电位差却非常大,并可出现吸引、排斥、导电、放电等现象。这些现象会导致产品劣化,性能减退,火焰、人体带电等不良后果。
1.给丝网印刷带来的不良影响
印刷时的丝网,因刮板橡胶的加压刮动使橡胶部分和丝网带电。丝网自身带电,会影响正常着墨,产生堵版故障;在承印物输出的瞬间会被丝网吸住。
A. 合成树脂系的油墨容易带电。
B. 承印物即使像纸一样富于吸水性,但空气干燥时,也会产生静电。塑料类的承印物绝缘性好,不受湿度影响,也易产生静电。
C. 印刷面积大,带电也越大,易产生不良效果。
D. 由于火花放电会带来火星,所以使用易燃溶剂时要十分小心。
E. 因静电而引起的人体触电,是由于接触了带电物,或积蓄的静电在接地时产生火花放电而造成的。电击产生的电流虽然很小,不会发生危险,但经常发生电击,会给操作人员的心理带来不良影响。
2.防止带静电的方法
防止静电产生的方法有:调节环境温度,增加空气湿度,适当温度一般为20℃左右,相对湿度60%左右;将少量防静电剂放入擦洗承印材料用的酒精中;减少摩擦压力及速度;尽可能减少承印物的摩擦、压力、冲击;安装一般的接地装置;利用火焰、红外线、紫外线的离子化作用;利用高压电流的电晕放电的离子化作用。
 

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